第一章 概述

EXd-800t隔爆称重控制箱采用MCS—51单片微处理器及高速的Σ-△A/D转换技术，对重量进行转换显示，最高可达80次/秒的转换速度。本显示器可方便地与电阻应变式传感器连接组成配料秤、定量包装秤、控制秤等，适用于各种高速度与高精度称重要求的控制场合。

EXd-800t隔爆称重控制箱主要功能和特点：

1、集成了加法秤、减法秤、分选秤功能，具备3路外控输入和3路控制输出;

2、标准异步串行通讯接口(RS232或RS422/485)，灵活的通讯方式(连续发送和指令应答);

3、0-20mA/4-20mA(或0-5V/0-10V) DA精确输出，可校准;

4、上下限报警输出设置;

5、高精度A/D转换，可读性达1/30000;

6、换表无需重新标定，只需输入原仪表的参数即可使用;

7、称量数据累计量和累计次数等信息的贮存、检查、删除处理，具有断电数据保护;

8、具备去皮功能，在自动控制开始可以选择是否自动去皮;

9、AD数据的数字滤波强度可根据需要设置更改;

10、多种操作信息和出错信息提示;

11、具有精确的时钟、日历、自动闰年、闰月，不受断电影响;

12、具备恢复出厂设置功能;

第二章 主要参数

1. 型号：EXd-800T隔爆称重控制箱

2. 准确度:3级，n=3000

3. 输入信号范围：-19mV～ +19mV

4. 非线性：≤0.01%F.S

5.传感器连接个数：1～8只350Ω传感器

6. 传感器供桥电源：DC：5V;350mA

7. 传感器连接方式：采用6线制，长线自动补偿。

8. 显示：单排7位LED,字高0.5英寸,11个状态指示灯

9. 分度值：1/2/5/10/20/50/100 可选

10. 时钟：可显示实时时间，日期。

11. 键盘：防爆按键

12 通讯接口：串行RS232/RS422/RS485，任选一种;波特率1200～9600可选

13. 继电器输出：触点容量AC：220V;0.5A

14. 外控输入：开关触点(闭合控制有效)

15. 使用电源：AC 110～230V，50/60Hz 1A

16. 使用温度、湿度：0～40℃;≤90%RH

17. 外型尺寸：300*400*180mm(宽×高×深)

18. 接头尺寸：DN20

第三章 安装、接口

一、前、功能示意图

前功能示意图

显示板上11个指示灯从左到右含义如下：

电源 ：电源指示灯

运行 ：自动运行状态

零位 ：零位区域指示

净重 ：净重状态

稳定 ：稳定状态

IN ：三个输入指示(1、2、3分别代表三个输入)

OUT ：三个输出指示(1、2、3分别代表三个输出)

显示板上五个按键分别表示以下含义：

图3-2中所有接口下面将会详细介绍，请对照图3-2中的接口位置阅读下面的详细接口介绍。

三、输入输出接口

本仪表共有三路光隔离输入和三路继电器输出。接口见图3-5.

① 三路输出根据需要分别连接外部系统。O1、O2、O3端已内置常开继电器，可将所控制的系统直接接到对应接口的两个端子上。

注：开关触点，闭合控制有效;触点容量AC：220V;0.5A

② 三路输入的接入方式为I1、I2、I3与+12V连接，即可在输入端输入信号。0V端子为客户特别需要使用。

接口的含义根据不用模式而不同，详细的定义请参阅本说明书第五章七节。

注：不能将+12V与0V端短接。

四、串行通讯接口

串行通讯接口采用RS232C(标准产品)，可根据客户的需要，通过跳线选择RS485接口(输出格式与RS232C相同)。接口引脚连接含义见表3-1。跳线选择方式参见表3-2。

本仪表可选择连续发送方式：

1、连续发送方式：

所传送的数据为仪表显示的当前称量(毛重或净重)。每帧数据由12组数据组成 。格式如下：

五、模拟量输出

C8仪表可选择3种模拟量输出方式：0～5V、0～10V电压信号输出和4～20mA(实际也可调整到0～20mA)电流信号输出。接线参见图3-6，电流方式下AO1接负、AO2接正，电压方式相反。输出方式由主板上跳线JM3～JM5(见图3-3)选择，设置方式参见表3-3。出厂时的设置为4-20mA电流环。模拟量输出的开关由【SET 1】参数下[H ABC]参数的C位控制。

模拟量输出校准方法

模拟量输出零点值和满量程值与相应的DA码(参见表4-3，【SEt 1】参数12和13的说明)成正比。可以根据模拟量输出的误差通过计算修正参数12和参数13。

注意：电压输出方式下，模拟量输出端子严禁短路，也不能误接4-20mA电流环输出的负载，否则会损坏模拟量输出电路。

第四章 参数设置与标定

参数设置中如无特殊说明按键的作用如下：

【 F1 】键：退出参数设置

【运行】键：不保存当前设置，并退回上一个设定参数

【置零】键：移动当前闪烁位

【除皮】键：修改当前闪烁的数值

【输入】键：确定保存当前参数设置，并进入下一个参数设置

同时按【F1】和【置零】键进入参数设置选择，设置目录分别为：

【SEt  0】 ：查询类参数;

【SEt  1】 ：一般类参数;

【SEt  2】 ：控制参数;

【SEt  3】：打印记录(分选模式下无此功能)

【注意】请留意各个参数备注中的说明，部分参数只有在特定的模式或者条件下才会显示。

★设置时请确认H≥L，否则会使仪表无法正常工作，引起不可预料的错误。以上时间都不考虑继电器动作等反应时间。

五、标定

将标定开关CAL拨到左边ON的位置，打开标定开关。然后同时按【F1】键和【输入】键，仪表显示[--CAL--]，表示进入标定状态，按【输入】键进入，具体标定参数说明及操作参考下表( *为原设置值)：

第五章 操作说明

一、开机及开机置零

接通电源后，显示器进行“0～9”的笔划自检，然后显示版本号，完成后自动进入称重状态。

开机后，如果空秤的重量偏离零点，但仍在置零范围内，显示器将自动开机置零;若在置零范围外，显示器显示以标定零位为基准的重量。开机置零范围见参数设置一章【SEt 1】里的参数1：[n ABC]的B参数设置。

二、手动置零

当显示值偏离零点，但在手动置零范围之内，且稳定灯亮时，按【置零】键，可以使显示值回零，此时零位标志灯亮。手动置零范围见参数设置一章【SEt 1】里的参数1：[n ABC]的A参数设置。

三、除皮

在称重状态下，显示重量为正且称重稳定时，按【除皮】键，可将显示的重量作为皮重扣除，此时显示净重为0，净重指示灯亮。

四、日期与时间的设置

通过设定参数【SEt 0】中的 [d**.**.**]目录设置日期， [t**.**.**]设置时间，按【置零】键改变闪烁位，【除皮】键改变大小，设置完成后按【输入】键进入其他参数设置，或者通过【 F1 】键退出设置。

五、启动/停止

启动或停止，可直接按键盘的【运行】键，或在后面板的“启动”端输入一个脉冲信号，仪表即进入控制状态或退出控制状态。

六、峰值保持

通过设定参数【SEt 1】中的[F *]参数来选择峰值保持工作方式： 0-峰值保持关闭

1-峰值保持有效，回零后自动取消保持

2-峰值保持有效，按【输入】键启动保持，再次按【输入】键解除保持(此状态下【输入】键不具有手动保存/打印功能)

第六章 控制过程详解

本仪表的四种工作模式详细介绍如下：

慢加1示意图是快加时快慢加同时开，并且有点补情形时的慢加输出。

慢加2示意图是快加时只有快加开，无点补情形时的慢加输出。

上图中的控制过程由快加，慢加，点补，放料4个过程组成。

(1) 快加--控制过程开始时，快加输出有信号，对应的O1继电器闭合。当重量加到快加停止量值A-b时，快加输出信号撤除，对应的O1继电器断开。

(2) 慢加--延时一段时间t1(快加结束延时)后，慢加输出有信号，对应的O2继电器闭合。当重量加到慢加停止量值A-C时，慢加输出信号撤除，对应的O2继电器断开。如果参数设置为快慢加同时开，则慢加输出从控制过程一开始便有信号，对应的O2继电器闭合，直到重量达到慢加停止量值A-C时。

(3) 点补--如果参数设置为有点补，则慢加对应的O2继电器将闭合t3时间长，断开t4时间长，如此反复进行加料点补，直到重量达到定量值的超差范围内，即合格区内。

(4) 放料--放料输出有信号，对应的O3继电器闭合。等重量小于零区值L后，认为放料完成，对应为图中M点。这时再延时t5时间后，放料输出信号撤除，对应的O3继电器断开。一个完整的控制过程完成。

注意：上述过程中，如果慢加提前量值比快加提前量值大，即C>b，则慢加输出将不会有信号，对应的O2继电器一直断开。如果参数设置中无点补，则上述的过程(3)点补过程无。关闭放料需要满足重量小于零区的条件。

二、模式1(1种配料的减法模式)

各参数在过程中的作用、含义及控制输入输出的时序请参考下图进行理解：

注释：A--定量值;b--快减提前量值;C--慢减提前量值。

t1--快减结束延时;t2--慢减结束延时;t3--点补输出时间;t4--点补间歇时间;t5--放料延时时间。

慢减1示意图是快减时快慢减同时开，并且有点补情形时的慢减输出。

慢减2示意图是快减时只有快减开，无点补情形时的慢减输出。

上图中的控制过程由快减，慢减，点补超差处理，放料4个过程组成。

(1) 快减--控制过程开始时，快减输出有信号，对应的O1继电器闭合。当重量减到快减停止量值A-b时，快减输出信号撤除，对应的O1继电器断开。

(2) 慢减--延时一段时间t1(快减结束延时)后，慢减输出有信号，对应的O2继电器闭合。当重量减到慢减停止量值A-C时，慢减输出信号撤除，对应的O2继电器断开。如果参数设置为快慢减同时开，则慢减输出从控制过程一开始即快减过程便有信号，对应的O2继电器闭合，直到重量达到慢减停止量值A-C时。

(3) 点补--如果参数设置为有点补，则慢减对应的O2继电器将闭合t3时间长，断开t4时间长，如此反复进行加料点补，直到重量达到定量值的超差范围内，即合格区内。

(4) 放料--放料输出有信号，对应的O3继电器闭合。延时t5时间后，放料输出信号撤除，对应的O3继电器断开。一个完整的控制过程完成。

注意：上述过程中，如果参数设置中无点补，则上述的过程(2)(4)点补过程均无

四、模式3(分选模式)

1、 分选秤自检模式

应用举例：

假设控制现场为皮带秤，通过皮带用户需要分选3种不同重量的货物，这3种货物的重量分别约为5Kg、10Kg和15Kg，每隔10秒皮带送来一次，货物上下秤台时间约为2秒，货物在秤台停留的时间约为4秒。则根据该现场情况，我们可以在【SET--2】里作以下的参数设置(假设标定的时候设为2位小数)，将小于7.5kg的货物分选到1通道，介于7.5kg和12.5kg之间的货物分选到2通道，将大于12.5kg的货物分选到3通道。

控制流程简述(请结合时序图理解)：

(1) 仪表运行，开始判断称重是否大于零区，如果大于则进入t0延时，等待货物完全上秤台;

(2) t0时间到，开始计算货物的平均重量，时长为t1，计算得出的数值作为后面分选信号的依据;

(3) t1时间到，进入t2延时，等待货物离开秤台;

(4) t2时间到，发送分选的通道信号，使货物进入相应的通道，通道信号发送时间长为t3;

(5) t3时间到，信号发送完毕，仪表再判断重量是否已回零区，只有进入零区，才可进入下一分选循环。

2、分选秤外控模式

应用举例：

假设现场为高速分选秤：工控PLC结合本仪表对货物进行快速分选，

PLC控制运输货物到秤台，到达后给仪表一触发信号，使其进行重量计算，用户的合格产品重量范围为9.90Kg～10.10Kg，按重量范围发通道信号，让PLC控制传送到不同通道。1次循环约为3-5秒，仪表和PLC需要紧密配合，我们可以在【SET--2】里按下表进行参数设置(假设标定的时候设为2位小数)：

控制流程简述(请结合时序图理解)：

(1) 仪表运行，等待触发信号;

(2) 触发信号到，t0延时，等待货物稳定;

(3) t0时间到，仪表开始计算货物的平均重量，时长为t1，计算得出的数值作为后面分选信号的依据;

(4) t1时间到，等待t2时间。

(5) t2时间到，发送分选的通道信号，使货物进入相应的通道，通道信号发送时间长为t3;

(6) t3时间到，信号发送完毕，仪表再判断重量是否已回零区，只有进入零区，才可进入下一分选循环。

3、 上下限模式

设置上下限的值后，运行状态仪表会实时的根据当前的重量在输出端输出信号。